Slik: родом из Тольятти

Кованные диски Slik, произведенные в Тольятти, давно известны любителям автоспорта. Сейчас диски этого производителя доступны широкому кругу автомобилистов, желающих выделить свое авто из массы других…

Почему ковка?

«Ковка» — название обиходное, мы будем пользоваться им для удобства и в этом материале. Правильно же метод их изготовления называется горячей объёмной штамповкой в закрытых матрицах. Получаемые этим методом диски делают из алюминиевого сплава группы АВ, но известны также диски из магниевых сплавов. Магниевые диски лёгкие, прочные, но очень подвержены коррозии — при нарушении лакокрасочного покрытия диск разрушается буквально на глазах. Алюминиевые же, при практически тех же плюсах, гораздо лучше магниевых сопротивляются коррозии (в сплавах группы АВ низкое содержание железа, меди и других примесей), их можно использовать и вовсе без покрытия.

Прочность кованого диска выше, нежели литого. Дело тут как в материале, так и в самом методе изготовления: при ковке (горячей объёмной штамповке) зёрна в структуре сплава деформируются, измельчаются и вытягиваются в определённом направлении. Это даёт волокнистую структуру сплава, и конечный продукт можно сделать более «ажурным» и лёгким без критической потери механических свойств. Простые цифры: толщина стенки кованого диска в среднем на 20% меньше, чем у литого.

Итак, прочность при малом весе. Что в результате? Уменьшение неподрессоренных масс колеса, улучшение управляемости и динамики автомобиля. А ещё — упругость при умеренных ударных нагрузках и пластичность при пиковых значениях: когда «литьё» уже разрушается, «ковка» только начинает деформироваться. Именно за эту «неубиваемость» вкупе с легкостью вы платите, когда покупаете кованые диски. Стоят они ощутимо дороже литых, и связано это, опять-таки, с технологией: она подразумевает весьма низкий коэффициент использования металла, который составляет всего 30-40 % в лучшем случае. Остальное в процессе изготовления диска превращается в стружку и отправляется на переплавку.

Россия в вопросе производства кованых дисков, как и во многих других вопросах, страна уникальная. Во всём остальном мире «ковка» — это очень дорогая технология, практически hi-tech. Но в России исторически сложились такие условия, которые позволяют пользоваться этой технологией не только спортсменам и обладателям суперкаров, но и «простым смертным».

Дело в том, что кованые автомобильные диски — дальние родственники авиационных шасси и танковых катков! В конце 80-х оказалось, что столько самолётов и прочей серьёзной техники империи больше не нужно и множество заводов оборонного комплекса оказалось не у дел. Но уникальные технологии, имеющиеся на этих заводах, позволяли наладить коммерческий выпуск кованых автомобильных дисков. Цена конечного продукта получалась в разы меньшей, чем у зарубежных аналогов, а качество — как минимум не хуже.

В 1991 году на свет появились первые кованые диски российского производства. В течение четырёх лет автомобильную «ковку» стали производить несколько комбинатов. Краеугольный камень производства кованых дисков — это пресс, развивающий усилие не менее 10 000 тонн. Как вы понимаете, такое оборудование — единично, даже на широком постсоветском пространстве.

В качестве поставщика сырья, они же болванки, уже 13 лет постоянным партнёром является Красноярский металлургический комбинат. Этот комбинат изготавливает заготовки, которые вообще бывают двух типов: с объёмным рисунком, получаемым непосредственно методом горячей штамповки и так называемый «слепыш», гладкая «кастрюля», которая впоследствии фрезеруется для получения диска с конечным дизайном.

Изначально Slik работал с обоими типами заготовок, и вскоре из Красноярска стали получать заготовки, изготовленные по своим собственным чертежам, изначально закладывая в заготовку дизайн колеса. Со временем к универсальным фрезерным станкам добавились продвинутые фрезерные обрабатывающие центры, что к настоящему моменту позволяет получить диск с оригинальным дизайном любой сложности из начального «слепыша». Дизайном новых сликовских колёс занимаются штатные инженеры-конструкторы компании.

А появилась тема кованых дисков благодаря автоспорту. Ведь он немыслим без лёгких и прочных колес, и в России-то, собственно говоря, «ковка» выпускалась сначала исключительно «под спортсменов». Кованый диск с его почти безграничным прочностным ресурсом практически невозможно разрушить.

Учредителями компании Slik были ребята из раллийной команды АвтоВАЗа. По инициативе автогонщиков в Тольятти появилась и впоследствии вышла на массовый рынок эта компания, имеющая потрясающее производство. Потрясает оно не размерами и не объёмами выпуска. Прежде всего, удивительно другое: где-то в на просторах нашей Родины выпускают качественную продукцию за очень умеренные по мировым меркам деньги.

Сейчас продукция компании Slik развивается сразу по нескольким направлениям: увеличивается количество вариантов дизайна, усложняется их форма, а также появляются новые типоразмеры: 18, 19, 20, 22 дюйма… Если вы тесно не связаны с этой индустрией, то вряд ли знаете, что каждый год Slik выпускает 3 или 4 новинки! Да-да, в Тольятти, с дизайном, соответствующим мировым трендам и с превосходным качеством.

А что же с процессом производства?

Мы уже коснулись технологии получения кованых дисков. И по-крупному её можно разделить на два этапа. Первый: получение заготовки (так называемой «кастрюли») из алюминиевого сплава. Вначале на Красноярском металлургическом комбинате из огромной вертикальной печи выходит алюминиевый столб — пруток диаметром 180-250 миллиметров и длиной порядка 6 метров. Пруток проходит гомогенизацию и разрезается на «чушки». Дальше из неё нужно получить заготовку. Заметим, что алюминиевый сплав группы АВ невозможно отлить в готовую форму, зато он отлично подвергается пластической деформации при повышенной температуре (порядка 700 градусов Цельсия), а именно это и нужно. Алюминиевую «чушку» цилиндрического сечения прогоняют через три пресса, прессуя с разным усилием, нагревая, охлаждая и снова нагревая, последовательно приближая к форме, которая уже напоминает колёсный диск с ободом. Теперь заготовку из сплава АВ можно подвергнуть закалке с последующим старением, чтобы снять остаточные напряжения и чтобы сделать диск более упругим и прочным. В финале этих процессов получается та самая «кастрюля», которая попадёт в Тольятти.

Ну а вторая часть процесса, происходит в цехах тольяттинской компании Slik. Заготовка проходит токарную обработку.

Потом поверхность диска готовят к покраске: проводят обезжиривание, травление, осветление, промывку и сушку, последовательно погружая партии дисков в огромные ванны.

Окрашивание также происходит в три этапа — грунтование порошковыми грунтами, покрытие жидким металликом и, наконец, жидким лаком.

И ещё один любопытный факт. Полученная из Красноярска заготовка под 15-дюймовое колесо весит около 15 килограмм. А вес готового колеса составляет всего порядка 5-6 килограмм! 10 килограмм дорогущего металла уходит в стружку, которую нужно переплавить, чтобы снова запустить в производство. После снятия диска с фрезерного станка под ним остаётся куча стружки… Не правда ли, теперь становится понятно, почему кованое колесо несколько дороже литого?

Уловима ли разница визуально?

Пожалуй, это один из самых интересных для потребителя вопрос: можно ли по внешнему виду отличить, что перед вами — «ковка» или «литьё»? Теоретически, это просто: кованый диск, как правило, отличается более плоскими поверхностями, не имеющими больших скруглений. Но ведь таким можно сделать и литой диск. С другой стороны, и кованый диск может иметь продвинутый дизайн со множеством выточек, сложных проточек и скруглений. Поэтому просто внешний вид — слабый отличительный фактор.

Есть и другой способ — вес колеса. Кованый диск зачастую аж на четверть легче такого же по размеру литого. В абсолютных значениях получается следующее: если 15-дюймовая «ковка» весит около 6 килограмм, то такой же литой диск потянет уже килограмм на 7-8. Возможно, без определённой сноровки такую разницу поймать и сложновато, но ещё труднее вычислить «ковку», например, по звуку от постукивания по диску — такое под силу только профи.

Что и говорить, тольяттинская компания Slik — это авторитетный производитель кованых дисков в России. Slik тесно связан с автоспортом, поставляя свою продукцию самым различным отечественным гоночным сериям, а рядовой потребитель по всей России уже давно оценил преимущества этих кованых дисков.

А сейчас — крайне важная информация. Читатель должен запомнить: фирменные диски Slik – это «ковка», и только она. Все диски, выпускаемые согласно требований стандарта, маркируются. Внутри обода указывается размер колеса, крепление колеса, размер вылета, производитель, дата производства, знак органа стандартизации РСТ. На правильном диске с внутренней стороны есть штамп, содержащий всю эту информацию, а сам штамп находится под лаком, и потому его невозможно повредить. Все колеса Slik сертифицированы, проверены на стендах.

Если вдуматься, цена за качество и отменные свойства оригинального диска Slik не так уж высока. Адреса магазинов, реализующих продукцию компании, легко можно найти на странице компании.

Поэтому, всем желающим придать своему авто эксклюзивности, — рекомендуем.